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塑料瓶盖在加工过程中常见的质量故障分析

  • 发布日期:2019-10-08 11:34 阅读次数:284
  • 1披锋

    这是塑料行业的质量用语,指产品边缘部位多出的无用部分,多出的部分通常有点伤手,因此

    叫批锋。塑料行业中有时也称之为毛边、飞边和溢边。

    1.1工艺因素

    (1)充填压力太大和速度太快,会造成胀模,导致出现溢料的情况,应适当降低充填压力和速

    ,或者降低熔料温度,使其粘度增大。

    (2)保压压力太大,塑料受强迫冷凝,会出现较大的残余应力,使强度下降,并有可能出现溢料情况,应适当降低保压压力。

    (3)料管温度或热流道温度太高,熔料的粘度减小,流动性过好,可适当降低温度,或者适当降低其注射压力。

    (4)模具温度太高,不仅会出现披锋,还会出现产品变形等缺陷,可以采取调低冷水机温度或者是水路加大的方法,将模具温度降低。

    (5)注射切换位置不当,将切换位置调大或是将剂量调小。

    1.2设备因素

    (1)机台锁模油缸内泄,应检修机台锁模油缸并更换油封。

    (2)哥林柱不平行,机台锁模固定板和动板不垂直及锁模连杆铜套磨损,应调整机台哥林柱平行度和更换锁模连杆铜套。

    (3)机台锁模力不够,致使分型面处有缝隙,应调模向前以增加锁模力。

    1.3模具因素

    (1)排气孔太粗,应重新加工排气槽。

    (2)滑块未进到位,应修模或更换插销和滑块以提高配合精确度。

    (3)模具镶件安装不当,重新安装镶件并调整各镶件之间配合精确度。

    (4)流道不平衡,应下模清除热流道铁屑和杂质以使流道达到平衡,并使用干净原材料。

    (5)模具镶块损坏,应修理和更换镶件。

    (6)镶块灌胶了,修模以减少模具镶件之间配合的间隙,或者充填切换位置加大剂量减小和减

    少保压压力和速度。

    (7) 模具型芯和型腔及各镶件之间配合不良,修理模具以减少模具型芯和型腔及各镶件之间配合间隙。

    2缺料

    缺料是指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分未完全填充满,一般发生在远离或薄截面的地方。

    2.1工艺因素

    (1)充填压力太小和速度太慢,在注射成型过程中,因压力损失导致模腔压力不足,熔料很难充满整个型腔。

    (2)注射时间太短,熔料还未充满型腔,注射过程已结束,可适当延长注射时间或增加注射速

    (3)模具温度太低,熔料流动阻力增加,流速减慢,甚至在流道、浇口或充模中途凝固妨碍继续进料,不易充满型腔。可以调高冷水机的温度,以增加模具温度。

    (4)料管温度或热流道温度太低,影响熔料的流动性,容易导致充模不足,可适当增加温度或加大注射压力。

    2.2设备因素

    (1)射嘴堵塞,影响出料,应清理射嘴,并使用干净的原料。

    (2)射胶油缸内泄,检修射胶油缸并更换油封。

    (3)射嘴漏胶,应调整机台和模具中心点或者更换射嘴。

    2.3模具因素

    (1)模具排气不良,型腔内空气无法及时排出,导致充填不足,可适当降低充填速度,或者将

    模具调退锁模力减小,或增加排气孔。

    (2)模具设计不合理,修改模具进胶浇口位置、加大进胶浇口或模具减肉。

    (3)镶块松动,锁紧镶件螺丝。

    (4)热流道不平衡或热流道堵塞,造成熔料流动不顺畅,可调高缺料产品对应的热流道温度和

    调整流道或清胶,并使用干净的原料。

    (5)顶针未退回,有效的充模空间减小,应抛光顶针孔和更换顶针。

    (6)丝筒未退回,应抛光丝筒或更换。

    3缩水

    塑料缩水现象主要是因为由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉人,冷却后在成品表面出现

    凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处。

    3.1工艺因素

    (1)保压压力不够,无法克服保压阶段流道中的强大阻力,使模内压力不足,无法进行有效的补缩。

    (2)注射速度及保压速度太慢,使得熔体的流动性不够,速度比较慢,先进人型腔的熔体冷却比较快,来不及利用保压来进行补缩,此时可以采用较高的注射压力或者提高速度。

    (3)保压时间太短,使得熔体在浇口凝固之前发生倒流,导致制品补缩不足。

    (4)储料背压不够,螺杆后退速度快,使得熔体不密实,制品收缩空间大。

    (5)模具温度和热流道温度太高,冷却时间延长,当冷却不够时,制品的收缩大。

    3.2模具因素

    (1)模具困气排气不良,导致型腔内有残余空气,补缩的熔料少,制品收缩大,应对模具进行保

    养和增加排气槽。

    (2)脱模不顺,导致制品被拉陷,出现凹痕,应对模具进行保养,抛光模具或增加顶针。

    4熔接痕

    熔接痕是注射件上的一种线状痕迹,它是在制件有孔和嵌件时,塑料熔体分股流动或者浇

    口多于一个或厚度变化的情况下,两股料流相遇在其接口处未完全熔合而造成的。

    4.1工艺因素

    (1)料管温度或热流道温度太低,熔体塑化不完全,应提高温度或适当延长塑化时间。

    (2)模具温度太低,导致熔料流速减慢,冷却过快,两股料流在相遇时已无法有效的进行熔合。

    (3)制品的壁厚太薄,充模困难,由此加大了模具中的熔体温差,易出现熔接痕的现象,此时可

    适当加大注射压力或者提高料筒温度。

    (4) 注射速度太慢,导致料流速度比较慢,先进人的型腔的熔体冷却比较快。

    4.2材料因素

    (1)原料有水分,在注射过程中转化为气体,影响料流的熔合效果,应当烘干原料并对原料进)

    行防潮处理。

    4.3模具因素

    (1)浇口设计不合理.浇口位置要尽量避免开设在嵌件、孔洞的周围。发生喷射充模的浇口要

    设法修正、迁移或加挡块缓冲,并且尽量不用或少用多浇口。

    (2)模具困气,使得型腔中的气体无法排出,当两股料流进行汇合时,影响其熔合效果。

    5气泡和真空泡

    熔融塑料在充模过程中受到气体干扰,常常在制品的表面形成- -些空穴或气泡。

    5.1工艺因素

    (1)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,产生气体。

    (2)产品局部冷却太快,收缩不均,尤其是制品壁厚较大时,其表面冷却速度比中心部位快,在

    冷却过程中,中心部位的塑料边缩小边向外表扩张,使中心部位充填不足,形成真空泡。

    (3)注射压力和保压不足,使熔料与型腔表面未紧贴,不利于空气的排出。

    (4)背压不足,背压控制着螺杆后退的速度,背压较小时,螺杆后退的速度就会快,易产生进料

    不足,料中带人的空气比较多,来不及从进料口排出,产生大量的气泡。

    5.2材料因素

    (1)原料有水分。

    5.3模具因素

    (1)模具困气,应保养模具或增加排气槽。

    6拉丝

    拉丝指在塑料制件的浇口处出现丝状物质现象。

    (1)温度(包括料管温度、热流道温度和模具温度)太高,使得制品冷却速度比较慢。

    (2)冷却时间不够。

    7毛刺

    塑料制件的浇口处出现余料,并有刺手的感:觉,因此称毛刺。

    7.1工艺因素

    (1)模具温度太低,使得制品冷却过快,脱模时将流道中的熔料强行带出。

    (2)保压压力太大和保压时间太长,有可能将浇口、流道上的冷料注人到制品中,使浇口位置上出现冷料。

    (4)浇口堵塞。

    (5)背压太大,容易产生逆流或漏流,导致塑料塑化不良。

    7.2模具因素

    (1)浇口设计不合理,应改小模具浇口的口径。

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